На предприятиях Норильска внедряют аддитивные технологии

Как обеспечить бесперебойную работу производства в тысячах километров от поставщиков? Ответ нашли в Норильске. Там, где раньше ждали запчасти месяцами, теперь создают их точную копию, и создают на собственных мощностях цеха.

В монотонном жужжании слой за слоем рождается новая эпоха горно-металлургической промышленности. И задаёт такие стандарты компания «Норникель», которая является одним из первопроходцев и лидеров в России по внедрению 3D-печати в промышленное производство. Прямо сейчас эти машины выращивают изделия для того, что раньше приходилось ждать месяцами. Пресс-формы для заливки, которые позволяют производить детали прямо на месте. Да, напечатанную на принтере форму ещё нужно доработать вручную, зачистить края. Но эта небольшая финальная обработка ничто по сравнению с тем, сколько времени и средств она экономит.

Александр Волшуков, главный менеджер департамента инноваций ЗФ «Норникеля»: «3D-печать позволяет нам в кратчайшие сроки изготовить изделие, т.е. форму под литьё, напечатать и залить. Т.е. мы сокращаем 3–4 месяца до 2–3 недель. По стоимости в разы дешевле. Есть, допустим, позиции для буровой техники, которые составляли в среднем 300 евро, мы смогли снизить стоимость, благодаря 3D-печати, формам и литью, до 350–400 рублей».

Внедрение 3D-печати кардинально меняет производственную цепочку: исчезает зависимость от зарубежных поставщиков, а целые пласты логистики и сроки проектирования просто аннулируются. На практике это выглядит так: готовая матрица из зоны 3D-печати отправляется на участок заливки, где специальный аппарат смешивает полимерную смолу и отвердитель, создавая рабочий состав для полиуретановых изделий. Заливка форм считается самым ответственным этапом производства. У специалистов есть несколько минут, чтобы залить смесь в матрицу.

Павел Балануцы, начальник участка по изготовлению резинотехнических изделий и ремонту конвейерных лент специализированного ремонтного подразделения «Норникеля»: «После смешения двух компонентов у нас есть 15 минут на разлитие, подготовку. В течение 15 минут своей жизни он начинает твердеть, он сначала жидкий, как вода примерно. И уходит до состояния, грубо говоря, сгущёнки, сметаны, а потом твёрдый как кирпич».

Сегодня аддитивные технологии — это уже не просто модный тренд, а мощный инструмент, который позволяет компании выполнять производственные программы. С помощью современных технологий компания уже создала и ввела в эксплуатацию более 60 различных позиций запчастей: вкладыши, ролики, муфты и даже сложные детали для буровых и насосных установок.

В прошлом году экономический эффект от аддитивных технологий составил около 200 миллионов рублей. Важно отметить, что используются отечественные крупноформатные принтеры, способные печатать не только формы для заливки, но и готовые детали большого размера.

Александр Волшуков, главный менеджер департамента инноваций ЗФ «Норникеля»: «И для машины, и для оборудования. Из последних обращений была крыльчатка охлаждения двигателя на ствол рудника Скалистый. Там деталь была дюралюминиевая, пришла в негодность, к нам обратились, мы напечатали полноценную полимерную армированную деталь и отдали её на производство».

Этот технологический скачок меняет всё. Север перестаёт ждать поставок с «большой земли» и начинает создавать то, что ему нужно, прямо здесь. Это уже не просто экономия, это новый стандарт работы для промышленности в удалённых регионах.